HPLC- und Qualitätstipps

HPLC- und Qualitätstipps

Die Tücken der HPLC - Analytik sind jedem Analytiker bekannt. Ob es sich um Probleme mit dem Gerät oder um Trennprobleme handelt, in der täglichen Laborpraxis tauchen immer wieder Fehler und Schwierigkeiten auf. Die HPLC - Tipps geben dem Anwender praxisorientierte Hilfestellungen zu den

vielseitigen Problemen rund um die HPLC. Der Qualitätstipp beleuchtet Themenstellungen vor allem aus dem regulierten Laborumfeld. Hierbei sollen Hilfestellungen für die tägliche Praxis rund um das Thema "Qualität & GMP in der Analytik" gegeben werden.

Unsere Autoren:

Dr. Stavros Kromidas wurde nach langjähriger Tätigkeit im Verkauf von Waters Chromatographie Inhaber und Geschäftsführer der NOVIA GmbH, später selbstständiger Berater und Dozent. Der promovierte Chemiker arbeitet seit 1978 auf dem Gebiet der Chromatographie und hat seit 1984 zahlreiche Trainingskurse und Workshops zur HPLC, Qualität in der Analytik und Validierung geleitet. Er ist Autor und Herausgeber einer Reihe außerordentlich erfolgreicher Bücher.

Seine Seminare zu den oben genannten Themenfeldern sind jedes Jahr fester Bestandteil unseres Seminarprogramms.

               

Michael Baldus ist seit vielen Jahren schon mit an Bord der NOVIA GmbH. Seine NOVIA-Qualitätstipps in unserem Newsletter sowie seine Seminare zu den Themengebieten GMP & Compliance sind wichtige Komponenten der NOVIA-Qualität.

Derzeit absolviert er sein Masterstudium im Studienfach "Business Coaching und Change Management".

HPLC-Tipp

Der HPLC-Tipp im März

Wie kann ich einen Peak „schöner“ (schmaler) machen?

von Dr. Stavros Kromidas, Blieskastel

Der Fall

Ein/mehrere Peak(s) ist/sind klein und breit. Wie kann ich schnell die Peakform verbessern? Das Thema haben wir an dieser Stelle in ähnlicher Form bereits behandelt. Die Frage wird jedoch von Anwender*innen recht häufig gestellt, ich kann gerne noch einmal darauf eingehen.

Die Lösung

Nachfolgende Vorschläge zielen auf typische RP-Systeme:

  1. Schnelle Maßnahmen, Zeitbedarf ca. 15-20 min
  • Probelösung mit Wasser und/oder mit Kochsalz/Puffer versetzen und –  wenn erlaubt – mehr injizieren, ansonsten Injektionsvolumen konstant lassen
  • Säule umdrehen – nicht bei UHPLC-Säulen und/oder auch nicht beim Gradienten
  • Kürzere/dünnere Kapillare zwischen Säule und Detektor einbauen, unnötige Verbindungsstücke vor dem Detektor entfernen
  • Eine Zeitkonstante von 50 ms, eine Spaltbreite von 16 nm, eine Datenrateaufnahme von 10-20 Hz und evtl. eine andere Wellenlänge wählen (beim letzterer Änderung wird der Peak eher größer denn schmaler)
  1. Falls Sie Freiheiten genießen: Relativ einfache Veränderungen der Methode, Zeitbedarf ca. 1-2 Stunden
  • Eine dünnere, z. B. eine 3 oder 2,1 mm-Säule verwenden
  • Kleinere Teilchen oder Core Shell-Material einsetzen
  • Mit mehr % B beim Gradienten starten, Gradienten steiler gestalten
  • Temperatur um 10-15 °C erhöhen
  • ∆ pH, ∆ Modifier bzw. ∆ Konzentration des Modifiers im Eluenten und/oder in der Probelösung

Folgende Kombination ist vom zeitlichen Aufwand her vertretbar und hat sich häufig bewährt: Probelösung mit Wasser verdünnen, Temperatur um 10-15 °C erhöhen, mit 10-20 % mehr B starten und Steilheit um 10-20 % erhöhen.

  1. Hardware-Änderung
  • Kleinere Zelle, noch besser, eine Zelle mit einem kleineren Volumen und einem gleichzeitig möglichst langem Lichtweg kaufen (z. B. 85 mm). Sollten Sie über etwas Geld verfügen, fragen Sie Ihren Geräte-Lieferanten nach alternativen Zellen in seinem Programm, in den letzten Jahren ist hier einiges passiert. Dass empfindlichere Detektoren definitiv einiges „bringen“ können ist klar, aber hier sprächen wir von einer Investition. Apropos Detektor: Ich vermute, dass auch die letzten Cd- und Hg- Festwellenlängen-Detektoren aus den dunkelsten Ecken von tiefen Uni-Kellern verbannt worden sind… Ich persönlich traue sie immer noch nach: Deren Empfindlichkeit im unteren Wellenlängenbereich war und wäre heute immer noch im Vergleich zu den Deuterium-Detektoren um ca. Faktor 1.000 grösser.  

Das Fazit

Peakform verbessern geht oft schneller als man denkt. Es lohnt sich, die weiter oben erwähnten einfachen Kniffe auszuprobieren. Mit etwas Geld in der Hand gibt es natürlich erweiterte Möglichkeiten.

 

©  Dr. Stavros Kromidas

 

Qualitätstipp

 

„Die Entmündigung des Mitarbeiters – Der Prozess als Feind des freien Gedankens?“

Der Qualitätstipp im September 2017 von Michael Baldus, NOVIA Chromatographie- und Messverfahren GmbH

 

Eines der wichtigsten Themen bei GMP-Basistrainings ist immer die „GMP-Awareness“. Es erscheint nachvollziehbar, dass die Sensibilisierung der Mitarbeiter für die Wichtigkeit, aber auch enorme Verantwortlichkeit ihrer Tätigkeiten in einem pharmazeutischen Betrieb essentiell ist. Neulich hat mir ein Teilnehmer hierzu gesagt: „Das ist ja alles schön und gut. Aber ich darf ja gar nicht mitdenken. Ich habe mich an die SOP bzw. Vorschrift zu halten. Im Grunde kann ich mein Gehirn morgens am Eingang abgeben und hole es mir nach Feierabend wieder zurück!“

In der Tat kommt diese Äußerung öfters in Trainings und ist womöglich auch ein Stück weit nachzuvollziehen. Unabhängig davon, ob ich mich in der ISO- oder GMP-Welt befinde – beide Qualitätssysteme bauen auf eine hohe Prozessorientierung. Beiden Welten gemein sind hierbei vier grundsätzliche Maximen:

Prozesse müssen definiert werden
Prozesse müssen durchgeführt und gelenkt werden
Prozesse müssen gemessen, überwacht und analysiert werden
Prozesse unterliegen einer kontinuierlichen Verbesserung

In der GMP-Welt ist die Einhaltung insbesondere qualitätsrelevanter Prozesse besonders wichtig. Natürlich hat der Teilnehmer Recht, wenn er darlegt, er muss sich an Vorschriften und SOPs halten, die im Grunde die operative Umsetzung formaler Prozesse beschreiben.

Im Gegensatz zu anderen Ländern, in denen – zumindest noch – günstiger produziert werden kann, haben wir in Deutschland – zumindest noch – einen signifikanten Wettbewerbsvorteil. Dieser spiegelt sich in der hochwertigen Qualität unserer pharmazeutischen Produkte wieder. Diese hohe Qualität ist sicherlich kein Zufall. Das in den pharmazeutischen Betrieben eingesetzte Personal ist in der Regel hochqualifiziert, hat zum Großteil eine relevante berufliche Ausbildung und oftmals auch qualifizierte Weiter- und Fortbildungen vorzuweisen. Hinzu kommen die zahlreichen tätigkeits- und arbeitsplatzspezifischen Schulungen, die für die operative Arbeit unerlässlich sind. Die Unternehmen investieren somit hohe Summen in die berufliche Aus- und Weiterbildung ihrer Mitarbeiter – eine Investition, die sich unter dem Strich auszahlt.

Solange Prozesse so laufen, wie sie laufen sollen, könnte man annehmen, dass Mitarbeiter ein Stück der eigenen freien Gestaltungsmöglichkeit entmündigt werden. Anderenfalls schaffen Prozesse im beruflichen Alltag enorm viel Sicherheit. Jeder weiß, was zu tun ist.

Der hohe Ausbildungsstand der Mitarbeiter wird insbesondere dann gebraucht, wenn es darum geht, Prozess- und Produktionsfehler aufzuspüren, Prozesse hinsichtlich ihrer Effizienz und Wertschöpfung zu optimieren oder neue Prozesse von vorneherein schlank („lean“) aufzusetzen. Auch ist nicht jede SOP und Vorschrift frei von Fehlern oder sie ist womöglich unklar formuliert. Wer könnte da besser intervenieren als die Mitarbeiter, die täglich operativ tätig sind? Soll beispielsweise ein pH-Wert eingestellt werden, der nach Prüfvorschrift bei 74 liegt, ist wohl jedem ausgebildeten Laboranten klar, dass hier wohl ein Kommafehler vorliegt und es eigentlich 7,4 heißen müsste. Wie reagieren Sie in so einem Fall? Sie können sich in keinem Fall an diese Vorschrift halten. Schreiben Sie die Abweichung und merken den Fehler an. Ist zwar nicht schön, aber regelkonform.

Prozesse sollten uns helfen, Sicherheit zu gewinnen, wie Abläufe geregelt sind. Sie sollen helfen, bei Störungen und Fehlern diese schnell identifizieren zu können. Sie sollen „Wildwuchs“ in kreativen Eigenlösungen vermeiden und das Vorgehen für jedermann transparent machen – nicht nur für die Mitarbeiter ist das nützlich, sondern auch bei Audits und Inspektionen.

Allerdings gibt es – gerade im Sinne von Verbesserungssystemen, wie z.B. Six Sigma – Voraussetzungen für einen effizienten Prozess:

Der Prozess muss aus wertschöpfenden Prozessschritten bestehen
Ist ein Prozessschritt nicht wertschöpfend, muss er wertermöglichend sein
Die Anzahl wertermöglichender Prozessschritte ist möglichst klein zu halten
Jeder Prozessschritt sollte auf potenzielle Verschwendungen hin geprüft werden. Hierbei hilft das Merkwort: TIMWOOD

T = transport (Transport)
I = inventory (Bestand)
M = motion (z.B. Laufwege)
W = waiting (Wartezeiten)
O = overprocessing (Prozess zu groß und unübersichtlich)
O = overproduction (Output zu groß)
D = defect (Fehler und Fehlerpotenziale)

Schlanke und wertschöpfende Prozesse werden immer die Akzeptanz der Mitarbeiter finden. Wachsen Prozesse zu Prozessmonstern heran, sind sie nicht mehr nachvollziehbar und transparent, nicht mehr effizient, dann wird aus diesem Prozess ein Schreckgespinst.

Lassen Sie mich zum Schluss mit einem Augenzwinkern den englischen Dichter und Geistlichen George Herbert zitieren:

 

„Ein magerer Kompromiss ist besser als ein dicker Prozess“

George Herbert (1593 - 1633)

Archiv HPLC-Tipps

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