HPLC- und Qualitätstipps

Die Tücken der HPLC - Analytik sind jedem Analytiker bekannt. Ob es sich um Probleme mit dem Gerät oder um Trennprobleme handelt, in der täglichen Laborpraxis tauchen immer wieder Fehler und Schwierigkeiten auf. Die HPLC - Tipps geben dem Anwender praxisorientierte Hilfestellungen zu den

 

Unsere Autoren:

  Dr. Stavros Kromidas wurde nach langjähriger Tätigkeit
  im Verkauf von Waters Chromatography Inhaber
  und Geschäftsführer der NOVIA GmbH, später selbst-
  ständiger Berater und Dozent. Der promovierte
  Chemiker arbeitet seit 1978 auf dem Gebiet der
  Chromatographie und hat seit 1984 zahlreiche
  Trainingskurse und Workshops zur HPLC, Qualität in
  der Analytik und Validierung geleitet. Er ist Autor und
  Herausgeber einer Reihe außerordentlich erfolgreicher
  Bücher.
 
                                      Seine Seminare zu den oben genannten Themen-
                                      feldern sind jedes Jahr fester Bestandteil unseres
                                      Seminarprogramms.

vielseitigen Problemen rund um die HPLC. Der Qualitätstipp beleuchtet Themenstellungen vor allem aus dem regulierten Laborumfeld. Hierbei sollen Hilfestellungen für die tägliche Praxis rund um das Thema "Qualität & GMP in der Analytik" gegeben werden.

 

 

  Michael Baldus ist seit vielen Jahren schon mit an
  Bord der NOVIA GmbH. Seine NOVIA-Qualitätstipps in
  unserem Newsletter sowie seine Seminare zu den
  Themengebieten GMP & Compliance sind wichtige
  Komponenten der NOVIA-Qualität.

  Derzeit absolviert er sein Masterstudium im Studien-
  fach "Business Coaching und Change Management".

HPLC Tipp

Der HPLC-Tipp im Mai

Liebe Leserinnen, liebe Leser,

die LC/MS-Kopplung hält immer schneller Einzug in viele Labors; in einer kleinen Serie mit drei LC/MS-Tipps geht Klaus Illig auf tägliche Probleme ein und zeigt Lösungen auf. Ich wünsche Ihnen viel Spaß beim Lesen!

Ihr
Stavros Kromidas 

 

„Horch was kommt von draußen rein“ II

LC/MS-Kontaminationen – heute: Undefinierbarer „Schmodder“ im niedrigen m/z-Bereich

von Klaus Illig, Weil am Rhein

 

Der Fall

Irgendwann stört uns eine Verschmutzung im System. Sei es, dass das Rauschen im niedrigen m/z-Bereich (so zwischen 100 und 500) auf einmal zu hoch ist oder sehr fragile Analyte auf einmal einer erhöhten in-Source-Fragmentierung unterliegen. Ein besonderes Kontaminations-Signal liegt dabei nicht vor, oft ist es ein ganzer Rasen an undefinierbaren Signalen, die über die Zeit zu groß wurden.

Seine üblichen Verdächtigen hat man bereits längst ausgeschlossen: Die HPLC wurde schon zweimal ordentlich gespült und die Quelle wurde schon viermal bis ins letzte Eck poliert. Sogar alle PEEK-Fittings und Kapillaren im Flusspfad des Analyten hat man ersetzt. (Diese Erfahrung hat man ja schon gemacht, dass trotz ritueller Waschungen im Ultraschallbad immer noch etwas an den Fittings hängen bleibt.) Viele Gespräche mit LC/MS-Kollegen und dem Hersteller führen auch zu keiner Lösung.

Kurz gesagt: Inzwischen sitzt einem nicht nur der direkte Vorgesetzte im Nacken, sondern auch die Leute darüber und noch ein paar Leute aus der Parallel-Struktur. An die stündlichen Telefonanrufe der Kunden geht man schon lange nicht mehr ran, dass erkennt man schon am Klingeln. Und wie auch, wenn man bis zur Körpermitte im Gerät drin steckt oder gerade mit Chemikalien hantiert.

Man steckt also in einer Sackgasse.

 

Die Lösung

Die Lage ist hoffnungslos, aber nicht ernst.

Holen Sie sich an dieser Stelle erstmal einen Kaffee und als Raucher zünden Sie sich auch eine Zigarette an. Atmen Sie tief durch und bewahren Sie Ruhe, gehen sie spazieren. Alle geplanten Abgabetermine der Analysenergebnisse sind ohnehin hinfällig, aber darum soll sich Ihr Vorgesetzter jetzt kümmern anstatt Sie weiter zu nerven. Sie sollten sich um Fristen keine Sorgen mehr machen und sich nur auf das technische Problem fokussieren und dabei den Überblick darüber bewahren. Das wird jetzt meistens eher ein Marathon als ein schneller Sprint.

An der Kaffeemaschine oder um den Wasserspender können Sie sich umsehen und vielleicht den einen oder anderen technisch versierten Kollegen ausmachen. Das soll auch gar kein MS-Spezialist sein. Oft reicht schon das angepasste Schildern des Problems an eine fachfremde Person um einen neuen Blickwinkel zu gewinnen. Und tatsächlich haben diese fachfremden Personen auch ganz interessante Gedanken, die zur Lösung führen können. Manchmal erledigen sich die Probleme nach einem kurzem Gespräch mit dem Haustechnik-Mitarbeiter auch von selbst: „Ach, ist das wohl genau dann wenn wir immer die Abluft drosseln, sollen wir die vielleicht länger laufen lassen?“

Versuchen Sie ihr bisheriges Denkmuster zu umgehen. Zeichnen Sie vielleicht mal ein Fischgräten-Diagramm (Ishikawa) oder eine Mindmap. Wenn Sie bisher die physischen Systemkomponenten von oben nach unten durchgedacht haben, machen sie es umgekehrt oder von rechts nach links. Immer wieder andere Ideen durchprobieren, man darf nur nicht aufgeben. Im Nachhinein erscheinen die Problemlösungen oft trivial, wenn man sich erstmal durchgebissen hat.

Hier mal ein paar Beispiele woran es liegen kann:

  • Belag an der Abfallkapillare des T-Stück-Splitters zwischen UV und MS
  • Kontamination im Ablaufschlauch des Quellen-Gehäuses. Diesen kann man oft einfach abziehen und durch ein Becherglas ersetzen, es dauert aber manchmal einige Stunden bis man einen spürbaren Effekt bemerkt
  • Dreck am Fitting der Sprühgaszuleitung, optisch kaum sichtbar – jener war nur als schwacher Fleck in der Mitte des Gewindes zu erkennen
  • Irgendetwas in der Umgebungsluft oder Probleme mit dem Stickstoffgenerator usw. Bedenken Sie, dass die benachbarten Geräte vielleicht Tripplequads für die Target Analyse sind, während Sie oft im Full-Scan arbeiten und da derartige Problem als erstes beobachten können
  • Sehr selten habe ich schon Software-Probleme gehabt, nach einem Neustart des Ansteuerungs-PC waren sie behoben
  • Noch seltener sind wirkliche Hardware-Defekte am Massenspektrometer; so etwas ist mir persönlich nur einmal untergekommen. Das war noch ein einfacher Quadrupol und die Fehlersuche nicht so aufwändig.

 

Das Fazit

  • Manchmal hilft bereits ein Neustart von Elektronik und Ansteuerungs-Computer.
  • Nicht am falschem Ende sparen wollen. Lieber ein PEEK-Fitting zu viel getauscht, auch wenn es zunächst unnötig erscheint.
  • Suchen Sie Diskussionspartner von außen, um den Überblick zu behalten und neue Ideen zu gewinnen.
  • Tripplequad-Bediener sollten sich mal öfter mit den Möglichkeiten des Full-Scans zu Diagnose-Zwecken auseinandersetzen und regelmäßig Vergleichsmessungen durchführen.

Qualitätstipp

„Die Entmündigung des Mitarbeiters – Der Prozess als Feind des freien Gedankens?“

Der Qualitätstipp im September 2017 von Michael Baldus, NOVIA Chromatographie- und Messverfahren GmbH

 

Eines der wichtigsten Themen bei GMP-Basistrainings ist immer die „GMP-Awareness“. Es erscheint nachvollziehbar, dass die Sensibilisierung der Mitarbeiter für die Wichtigkeit, aber auch enorme Verantwortlichkeit ihrer Tätigkeiten in einem pharmazeutischen Betrieb essentiell ist. Neulich hat mir ein Teilnehmer hierzu gesagt: „Das ist ja alles schön und gut. Aber ich darf ja gar nicht mitdenken. Ich habe mich an die SOP bzw. Vorschrift zu halten. Im Grunde kann ich mein Gehirn morgens am Eingang abgeben und hole es mir nach Feierabend wieder zurück!“

In der Tat kommt diese Äußerung öfters in Trainings und ist womöglich auch ein Stück weit nachzuvollziehen. Unabhängig davon, ob ich mich in der ISO- oder GMP-Welt befinde – beide Qualitätssysteme bauen auf eine hohe Prozessorientierung. Beiden Welten gemein sind hierbei vier grundsätzliche Maximen:

Prozesse müssen definiert werden
Prozesse müssen durchgeführt und gelenkt werden
Prozesse müssen gemessen, überwacht und analysiert werden
Prozesse unterliegen einer kontinuierlichen Verbesserung

In der GMP-Welt ist die Einhaltung insbesondere qualitätsrelevanter Prozesse besonders wichtig. Natürlich hat der Teilnehmer Recht, wenn er darlegt, er muss sich an Vorschriften und SOPs halten, die im Grunde die operative Umsetzung formaler Prozesse beschreiben.

Im Gegensatz zu anderen Ländern, in denen – zumindest noch – günstiger produziert werden kann, haben wir in Deutschland – zumindest noch – einen signifikanten Wettbewerbsvorteil. Dieser spiegelt sich in der hochwertigen Qualität unserer pharmazeutischen Produkte wieder. Diese hohe Qualität ist sicherlich kein Zufall. Das in den pharmazeutischen Betrieben eingesetzte Personal ist in der Regel hochqualifiziert, hat zum Großteil eine relevante berufliche Ausbildung und oftmals auch qualifizierte Weiter- und Fortbildungen vorzuweisen. Hinzu kommen die zahlreichen tätigkeits- und arbeitsplatzspezifischen Schulungen, die für die operative Arbeit unerlässlich sind. Die Unternehmen investieren somit hohe Summen in die berufliche Aus- und Weiterbildung ihrer Mitarbeiter – eine Investition, die sich unter dem Strich auszahlt.

Solange Prozesse so laufen, wie sie laufen sollen, könnte man annehmen, dass Mitarbeiter ein Stück der eigenen freien Gestaltungsmöglichkeit entmündigt werden. Anderenfalls schaffen Prozesse im beruflichen Alltag enorm viel Sicherheit. Jeder weiß, was zu tun ist.

Der hohe Ausbildungsstand der Mitarbeiter wird insbesondere dann gebraucht, wenn es darum geht, Prozess- und Produktionsfehler aufzuspüren, Prozesse hinsichtlich ihrer Effizienz und Wertschöpfung zu optimieren oder neue Prozesse von vorneherein schlank („lean“) aufzusetzen. Auch ist nicht jede SOP und Vorschrift frei von Fehlern oder sie ist womöglich unklar formuliert. Wer könnte da besser intervenieren als die Mitarbeiter, die täglich operativ tätig sind? Soll beispielsweise ein pH-Wert eingestellt werden, der nach Prüfvorschrift bei 74 liegt, ist wohl jedem ausgebildeten Laboranten klar, dass hier wohl ein Kommafehler vorliegt und es eigentlich 7,4 heißen müsste. Wie reagieren Sie in so einem Fall? Sie können sich in keinem Fall an diese Vorschrift halten. Schreiben Sie die Abweichung und merken den Fehler an. Ist zwar nicht schön, aber regelkonform.

Prozesse sollten uns helfen, Sicherheit zu gewinnen, wie Abläufe geregelt sind. Sie sollen helfen, bei Störungen und Fehlern diese schnell identifizieren zu können. Sie sollen „Wildwuchs“ in kreativen Eigenlösungen vermeiden und das Vorgehen für jedermann transparent machen – nicht nur für die Mitarbeiter ist das nützlich, sondern auch bei Audits und Inspektionen.

Allerdings gibt es – gerade im Sinne von Verbesserungssystemen, wie z.B. Six Sigma – Voraussetzungen für einen effizienten Prozess:

Der Prozess muss aus wertschöpfenden Prozessschritten bestehen
Ist ein Prozessschritt nicht wertschöpfend, muss er wertermöglichend sein
Die Anzahl wertermöglichender Prozessschritte ist möglichst klein zu halten
Jeder Prozessschritt sollte auf potenzielle Verschwendungen hin geprüft werden. Hierbei hilft das Merkwort: TIMWOOD

T = transport (Transport)
I = inventory (Bestand)
M = motion (z.B. Laufwege)
W = waiting (Wartezeiten)
O = overprocessing (Prozess zu groß und unübersichtlich)
O = overproduction (Output zu groß)
D = defect (Fehler und Fehlerpotenziale)

Schlanke und wertschöpfende Prozesse werden immer die Akzeptanz der Mitarbeiter finden. Wachsen Prozesse zu Prozessmonstern heran, sind sie nicht mehr nachvollziehbar und transparent, nicht mehr effizient, dann wird aus diesem Prozess ein Schreckgespinst.

Lassen Sie mich zum Schluss mit einem Augenzwinkern den englischen Dichter und Geistlichen George Herbert zitieren:

 

„Ein magerer Kompromiss ist besser als ein dicker Prozess“

George Herbert (1593 - 1633)

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